Lange dauert es hoffentlich nicht mehr, dann wird es endlich wieder schneien. Vielen von uns juckt es nämlich jetzt schon in den Füßen: Wir wollen endlich wieder unsere Ski und Snowboards aus dem Keller holen und mit den Brettern, die die Welt bewegen, die Pisten runter sausen. Aber wie lange dauert es eigentlich, so einen Ski herzustellen? Und welche Bestandteile braucht man dafür? Helmut Jakoby, der technische Leiter bei Völkl in Straubing, hat Freistunde dies bei einem Rundgang durch die Werkshallen gezeigt.

Geburtsort eines neuen Skis ist die Entwicklungsabteilung. Hier überlegen sich zahlreiche Forscher, Facharbeiter und Ingenieure neue Techniken, die die bestehenden Geräte noch besser machen oder sogar eine völlig neue Erfindung auf dem Skimarkt sind. Das geschieht meist Monate oder sogar Jahre, bevor ein Ski überhaupt den Weg in den Laden zum Verkauf findet.

"Rund 2500 Prototypen, also Muster-Ski mit unterschiedlicher Länge, Breite, Taillierung und dergleichen werden hier jedes Jahr gebaut", erklärt Diplom-Ingenieur Jakoby. Ein Teil davon, etwa 1500 Stück, werde dann von Experten wie ehemaligen Ski-Rennfahrern im Schnee getestet. Hat ein Modell schließlich von Testern und Produktmanagement grünes Licht bekommen, kann er produziert werden. Rund 100 Arbeitsschritte und etwa 15 Tage Zeit sind dann noch nötig, bis man mit seinen neuen Skiern die Pisten runter wedeln kann.

Einer der ersten Schritte bei der Produktion ist die Arbeit von CNC-Maschinen, die aus Aluminiumblöcken Formen fräsen, die einem Ski schon sehr ähnlich sehen. "Darin werden die Einzelteile der Ski 'verbacken'", erklärt Jakoby. Da jedes Modell und jede Länge natürlich eine eigene Form benötigen, sind hier rund 185 verschiedene Formen notwendig.

Im Rohmateriallager von Völkl, das so groß ist wie ein Fußballfeld, wird alles aufbewahrt, was für einen modernen Ski benötigt wird - dazu zählen zum Beispiel verschiedene Hölzer, Laufsohlen, Beläge oder Stahlkanten. Der technische Leiter vergleicht die Herstellung eines Skis gern mit Kuchenbacken: "Jeder Kuchen besteht aus verschiedenen Zutaten und hat ein bestimmtes Rezept, an das sich die Bäcker halten müssen, damit er am Ende gut schmeckt", beschreibt er. Genau so sei es auch bei der Skiherstellung.

Die Produktionshallen können also auch mit einer Bäckerei verglichen werden. In dieser "Ski-Bäckerei" werden zunächst sämtliche Einzelteile, die jedes Modell benötigt, mit Rollwagen aus dem Lager gebracht und in die vorher gefrästen Formen gelegt. "Jeder Ski wird von unten nach oben aufgebaut", erklärt Jakoby. Die unterste Schicht ist natürlich der Belag, dann folgt die Stahlkante und je nach Modell unterschiedliche "Zutaten" wie beispielsweise Metall, Fiberglas, carbonfaserverstärkte Kunststoffe und ähnliches. Bis zu 50 Zutaten pro Ski können das sein und zwischen alle Schichten tragen die Mitarbeiter, die sogenannten "Verleimer", Harz auf, das die verschiedenen Schichten zusammenklebt. "Das genaue Rezept wird aber nicht verraten, Betriebsgeheimnis", sagt der 54-Jährige und grinst.

Was jedoch alle Völkl-Ski gemeinsam haben, ist der Holzkern, "das Herzstück" der Sportgeräte. Die Hölzer dazu stammen meist aus Österreich und sind oft aus Esche, Pappel oder Buche. Die Kombination der Hölzer bestimmt laut Jakoby dabei maßgeblich das Fahrverhalten des Skis.

Sind alle Zutaten in der Form, werden die Skier in der Verleimpresse bei 115 Grad Celsius 23 Minuten "gebacken". Wie ein Kuchen, dessen Teig aus der Form gelaufen ist, kommen sie dann mit Harzrückständen wieder heraus. Beim Konturenschnitt werden diese präzise entfernt.

Fertig sind die Skier aber auch jetzt noch nicht. Es geht weiter in die Schleifstraße. Acht Steinschleifmaschinen sorgen dafür, dass die Laufflächen gleiten und ein Diamantstein schleift die Kanten so scharf, dass diese im Schnee greifen. Dann geht es ab in die Endfertigung, wo ganz genau geprüft wird, ob die Skier auch wirklich die hochwertige Qualität haben, die Völkl verspricht. Mitarbeiter kontrollieren beispielsweise, ob die Laufsohlen richtig geschliffen und die Spitzen genau montiert sind, oder ob das Design stimmt.

Erst wenn alles hundertprozentig passt, werden die Ski vakuumverpackt und kommen ins Lager. "Und von dort treten sie ihre weltweite Reise in die Sportgeschäfte, später zu den Kunden und irgendwann endlich in den Schnee an", freut sich Helmut Jakoby. Ganz schön viel Arbeit, richtig gute Ski herzustellen, oder?